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饲料制粒过程中如何控制水分?

发布:hexie 浏览:318次

  饲料加工所用原料来源及品种的多样性,带来了饲料加工中间产品以及最终产品水分分布的差异和含水量的多变性的问题。

  研究表明,混合后半成品粉料的水分变化一般在9%-14%之间,调质后入模物料的水分含量在15%-17%之间比较合理。此时生产的颗粒饲料加工质量较好、光洁度均匀、粉化率低,同时能耗也较低,最终产品的水分含量也易达到标准要求。

  一般加工后颗粒饲料的水分应不高于12.5%,在北方可以不高于13.5%,如果在夏季加工颗粒饲料,由于环境温度较高,因而成品颗粒最佳水分最好不高于12.5%,否则易发霉变质。

  降低颗粒饲料生产时锅炉供汽压力,提高供汽蒸汽含水量

  通常饲料生产锅炉供汽压力为7-9kg/cm2,生产使用压力为3-4kg/cm2。压力越高,湿度越低;反之,压力越低,湿度越高,蒸汽含水量越高。因此,只要满足生产需要时,压力越低越好,建议锅炉供汽压力调整为4-6kg/cm2,生产使用压力调整为2-2.5kg/cm2。

  增加物料在调质器中的调质时间

  增加物料在调质器内的停留时间,使物料与蒸汽充分混合,有利于淀粉糊化,提高畜禽消化吸收率,也能使物料充分吸收蒸汽中的水分,从而增加产品的水分。增加调质时间,可以采取降低调质器的转速或调整调质器的桨叶等方法解决。

  关闭或调整供汽管道中的疏水阀

  通常在分汽包和蒸汽供汽管道中都安装了很多疏水阀,其目的是排除蒸汽管道中的冷凝水,防止蒸汽带入过多的水分,而造成制粒机堵机,但是夏季由于原料水分较低,蒸汽含水量也较低,调质后的物料水分很难达到16%。因此调整或关闭疏水阀,不会造成堵机,反而有助于增加产品水分。

  选择合适规格的制料环模

  制料环模的孔径和厚度大小,不仅是影响制粒机产能的主要因素,同时也影响着颗粒饲料产品的水分。孔径小的压模,由于其颗粒直径较小,冷却器冷却风量容易穿透饲料颗粒,因此冷却时带走的水分多,饲料产品水分就会偏低。反之,孔径大的制料环模,其颗粒直径较大,冷风不容易穿透颗粒,冷却时带走的水分少,饲料产品水分就会升高。对于厚度较大的环模,在制粒过程中,磨擦阻力较大,物料不容易通过孔径,挤压制粒时,磨擦温度高,水分散失大,其饲料颗粒水分就会降低,因此建议选用制料环模时,压模的孔径、厚度要适合。

  饲料颗粒冷却时,要选择合适的冷却风量

  冷却过程的目的一方面是降低颗粒饲料的温度,使其不超过室温3-5℃;另一方面也可以带走饲料中的水分,使饲料产品水分符合规定的要求,根据成品冷却前的水分,设定相应成品的冷却参数,避免水分过度流失。



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